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1.分型面：即模具閉合時，模腔與模座相互配合的接觸面層。其位置和方式的選擇受產品的外觀和形狀、壁厚、成型方式、后期生產工藝、模具類型和結構、模具退出方式和成型機結構的影響。 

2.結構部件：即導軌滑塊、斜導柱、直頂塊等。復雜的模具。結構件的設計非常重要，它關系到模具的使用壽命、生產周期、成本和產品質量等。因此，復雜模具的關鍵結構對設計人員的綜合能力提出了更高的要求，力求追求優良、更簡單、更耐用、更經濟的設計。 

3.模具精度：即避免卡鉆、準確定位、定位銷、卡簧等。系統關系到產品外觀質量、模具質量和使用壽命。根據不同的模具設計，選擇不同的準確定位方法。等級操縱的關鍵是生產和加工。芯模的定位主要由設計人員考慮，設計了一種更有效、更易調整的定位方法。 

4.澆注系統：從注塑機噴嘴到凹模中間的安全送料通道，包括主通道、分離通道、進膠口和冷腔。特別是進膠位置的選擇，要有利于在流動性優良的情況下，用熔融塑料填充模具，在模具出料時，附著在產品上的固體流道和進膠冷料，很容易從模具中噴出并消除。

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殘余應力主要由以下三種情況，即充填過剩、脫模推出和金屬鑲嵌件造成的。作為在充填過剩的情況下產生的龜裂，其解決方法主要可在以下幾方面入手： 

1、由于直澆口壓力損失，所以，如果龜裂主要產生在直澆口附近，則可考慮改用多點分布點澆口、側澆口及柄形澆口方式； 

2、在保證樹脂不分解、不劣化的前提下，適當提高樹脂溫度可以降低熔融粘度，提高流動性，同時也可以降低注射壓力，以減小應力； 

3、—般情況下，模溫較低時容易產生應力，應適當提高溫度，但當注射速度較高時，即使模溫低一些，也可減低應力的產生； 4、注射和保壓時間過長也會產生應力，將其適當縮短或進行Th次保壓切換效果較好； 

5、非結晶性樹脂，如AS樹脂、ABS樹脂、PMMA樹脂等較結晶性樹脂如聚乙烯、聚甲醛等容易產生殘余應力，應予以注意； a、脫模推出時，由于脫模斜度小、模具型膠及凸模粗糙，使推出力過大，產生應力，有時甚至在推出桿周圍產生白化或破裂現象。只要仔細觀察龜裂產生的位置，即可確定原因； b、在注射成型的同時嵌入金屬件時，容易產生應力，而且容易在經過一段時間后才產生龜裂，危害： 這主要是由于金屬和樹脂的熱膨脹系數相差懸殊產生應力，而且隨著時間的推移，應力超過逐漸劣化的樹脂材料的強度而產生裂紋。為預防由此產生的龜裂，作為經驗，壁厚7”與嵌入金屬他的外徑。 c、通用型聚苯乙烯基本上不適于宜加鑲嵌件，而鑲嵌件對尼龍的影響。由于玻璃纖維增強樹脂材料的熱膨脹系數較小，比較適合嵌入件； d、成型前對金屬嵌件進行預熱，也具有較好的效果；